โดยทั่วไปในระหว่างกระบวนการบ่มของคอนกรีตหล่อที่มีปูนซีเมนต์ต่ำในระหว่างการผลิต ขั้นตอนการปลดปล่อยปฏิกิริยาตามธรรมชาติจะเกิดขึ้นภายใน 24 ชั่วโมง แผ่นเปล่าจะร้อนเล็กน้อยและพื้นผิวจะแข็งตัวช้าๆ หลังจากวาง 3 ถึง 5 วัน พื้นผิวจะลอกออก และอนุภาคละเอียดสีขาวบริสุทธิ์จะปรากฏขึ้นรอบรูพรุน กดด้วยมือเบาๆ และพบว่าพื้นผิว 3 ถึง 5 มม. ได้อ่อนตัวลงแล้วและค่อยๆ กลายเป็นผงและลอกออก และบางชิ้นมีขนาดถึง 10 ถึง 15 มม. สิ่งนี้ย่อมส่งผลกระทบต่อความแข็งแรงเชิงโครงสร้างของผลิตภัณฑ์ใหม่ ส่งผลให้อายุการใช้งานของอุปกรณ์ลดลงอย่างมาก จนไม่สามารถใช้งานได้ นำตัวอย่างที่เพิ่งเทและทำให้แข็งตัวและตัวอย่างหลังจากการทำให้เป็นผงไปทดสอบดัชนีทางกายภาพ
1. การวิเคราะห์สาเหตุของความเสียหายของพื้นผิว
ก. การผุพังของผิวที่เกิดจาก “สิ่งเจือปนที่เป็นด่าง”
ในสูตรของวัสดุหล่อทนไฟ วัตถุดิบทนไฟหลัก ซีเมนต์ และส่วนผสมของเกลือโซเดียมประกอบด้วยโซเดียมที่ละลายน้ำได้ ในวัตถุดิบทนไฟระดับล่าง โดยทั่วไปแล้วจะมีปริมาณของสิ่งเจือปนของโลหะอัลคาไลสูงมาก ส่วนผสมยังจะทำให้เกิดไอออนโซเดียม และการเพิ่มซีเมนต์จะทำให้ความเป็นด่างของระบบเพิ่มขึ้น
ด่างที่ละลายน้ำได้ในปูนซีเมนต์ต่ำจะแตกตัวเมื่อสัมผัสกับน้ำ และทำปฏิกิริยากับคาร์บอนไดออกไซด์ในอากาศเพื่อผลิตคาร์บอเนต ในเวลาเดียวกัน ปูนซีเมนต์จะดูดซับความชื้น และทั้งสองอย่างจะทำปฏิกิริยากันต่อไป สลายตัวและกลายเป็นหินปูนอย่างต่อเนื่อง
ตราบใดที่ยังมีผลิตภัณฑ์ไฮเดรชั่นของซีเมนต์ ปฏิกิริยาข้างต้นจะหมุนเวียน และการสลายตัวอย่างต่อเนื่องของผลิตภัณฑ์จะทำให้เกิดความเสียหายต่อคอนกรีตอัดแรงจากภายนอกสู่ภายใน
ข. การบ่มอุณหภูมิและความชื้นโดยรอบ
เมื่อหล่อวัสดุหล่อแล้ว อุณหภูมิในการบ่มโดยทั่วไปจะอยู่ที่ 15-20 องศา บล็อกสำเร็จรูปขนาดใหญ่จะเข้าสู่เตาเผาที่อุณหภูมิต่ำเพื่อบ่มที่ 30-35 องศาเพื่อเพิ่มความแข็งแรงในการบ่ม การสังเกตอย่างระมัดระวังจะแสดงให้เห็นว่าการเพิ่มอุณหภูมิในการบ่มสามารถเพิ่มความแข็งแรงและอายุการใช้งานของวัตถุสีเขียวได้ และปรากฏการณ์การผงบนพื้นผิววัตถุสีเขียวก็ลดลงอีก จะเห็นได้ว่าอุณหภูมิและความชื้นของสิ่งแวดล้อมในการบ่มวัตถุสีเขียวเป็นปัจจัยสำคัญที่ทำให้เกิดความเสียหาย
ค. อิทธิพลของความหนาแน่นของวัตถุสีเขียว
ความหนาแน่นของ Green Body ก็เป็นปัจจัยสำคัญที่ทำให้พื้นผิวที่หล่อได้เกิดการบดเป็นผง เมื่อความหนาแน่นของ Green Body ต่ำ ความพรุนจะเพิ่มขึ้น และน้ำและคาร์บอนไดออกไซด์ในอากาศสามารถแพร่กระจายเข้าไปใน Green Body ได้ง่ายขึ้น ทำให้เกิดปฏิกิริยาเสียหาย ส่งผลให้ Green Body สลายตัวและบดเป็นผงจากระดับตื้นไปเป็นระดับลึก
ง. อิทธิพลของน้ำที่เติมในระหว่างการก่อสร้าง
ความแข็งแรงเริ่มต้นและประสิทธิภาพการก่อสร้างของวัสดุหล่อนั้นมีความเกี่ยวข้องอย่างใกล้ชิดกับปริมาณน้ำที่เติมในระหว่างการก่อสร้าง การเติมน้ำมากขึ้นสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการก่อสร้างได้ แต่ก็มีผลข้างเคียงบางประการต่อความแข็งแรงเริ่มต้นและความหนาแน่นของตัวสีเขียว ในขณะเดียวกัน การเติมน้ำมากขึ้นจะทำให้ปฏิกิริยาไฮเดรชั่นเพิ่มขึ้นอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ ทำให้พื้นผิวของตัวสีเขียวกลายเป็นผงได้ง่ายขึ้น การควบคุมปริมาณน้ำที่เติมลงไปนั้นยากที่จะตอบสนองความต้องการด้านประสิทธิภาพการก่อสร้างได้ ดังนั้น ปริมาณน้ำที่เติมลงไประหว่างการก่อสร้างจึงเป็นปัจจัยที่ส่งผลต่อความเสียหายด้วยเช่นกัน
2. วิธีแก้ไขความเสียหายของพื้นผิวหล่อ
จากการวิเคราะห์สาเหตุของความเสียหายที่เกิดขึ้นกับพื้นผิวของวัสดุหล่อที่มีซีเมนต์ต่ำ พบว่ามีการดำเนินการที่สอดคล้องกันเพื่อป้องกันหรือลดระดับความเสียหายต่อพื้นผิว
ก. ใช้วัตถุดิบที่มีความบริสุทธิ์สูง
วัตถุดิบที่มีความบริสุทธิ์และความหนาแน่นสูงสามารถลดปริมาณของโลหะอัลคาไลที่ละลายน้ำได้ ตัวอย่างเช่น ควรเผามวลรวมอะลูมินาที่ทนไฟในเตาหมุนให้มากที่สุดเท่าที่จะทำได้ โดยมีสิ่งเจือปนน้อยลงและมีความหนาแน่นสูง หรือควรใช้คอรันดัมที่มีความหนาแน่นสูงเป็นมวลรวม สำหรับวัตถุดิบที่ยังไม่ได้เผา ควรควบคุมปริมาณสิ่งเจือปนอย่างเคร่งครัด และควบคุมปริมาณที่เติมให้น้อยที่สุด
ข. การเลือกชนิดของสารผสมที่เหมาะสม
สารผสมแบบหล่อแบบดั้งเดิมมักใช้เกลือแคลเซียมลิกนินและเกลือโซเดียม ซึ่งจะเพิ่มปริมาณโลหะอัลคาไลในวัสดุหล่อและเร่งปฏิกิริยาไฮเดรชั่นและการสลายตัว หลังจากปรับแต่งแล้ว จะมีการทดสอบสารลดน้ำคอมโพสิตชนิดใหม่เพื่อลดการเติมเกลือแคลเซียมและควบคุมปริมาณการเติมอย่างเคร่งครัด หลังจากการตรวจสอบในห้องปฏิบัติการแล้ว จะมีการทดสอบในกระบวนการผลิตเพื่อเปลี่ยนประเภทของสารผสมและให้ได้ปริมาณการเติมที่เหมาะสมที่สุด ปรากฏการณ์ของการตกเป็นผงบนพื้นผิวของวัตถุสีเขียวได้รับการปรับปรุง โดยขยายจาก 3 ถึง 5 วันเป็นประมาณหนึ่งสัปดาห์ และความแข็งแรงของวัตถุสีเขียวก็ได้รับการปรับปรุงเช่นกัน ผลกระทบของสารผสมต่างๆ ต่อประสิทธิภาพของวัสดุหล่อแสดงอยู่ในตารางที่ 2 ด้วยวิธีนี้ เมื่อรวมกับการควบคุมเวลาการอบแห้ง การอบแห้งโดยเร็วที่สุด และการเพิ่มความแข็งแรงในช่วงต้น การตกเป็นผงบนพื้นผิวของวัตถุสีเขียวจึงเกิดขึ้นได้น้อยมาก
รูปภาพ
ค. การควบคุมน้ำที่ใช้ในการก่อสร้าง
เสริมสร้างการควบคุมคุณภาพน้ำในการก่อสร้าง พยายามตกตะกอนน้ำในภาชนะขนาดใหญ่ก่อนการผลิต หลีกเลี่ยงความขุ่นและสิ่งเจือปนในน้ำ ฯลฯ เพื่อลดการเข้าของสารผสมอื่นๆ ที่สามารถเพิ่มอัตราการไฮเดรชั่นของซีเมนต์ได้
ง. การควบคุมสภาพแวดล้อมในการก่อสร้าง
เพื่อลดการสัมผัสระหว่างพื้นผิวของคอนกรีตซีเมนต์ต่ำกับอากาศ จึงใช้เทคนิคการปิดพื้นผิวเพื่อปิดรูพรุนบนพื้นผิว และพยายามแยกการแพร่กระจายของคาร์บอนไดออกไซด์และไอน้ำเข้าไปในตัวคอนกรีต เพื่อป้องกันปฏิกิริยาเสียหาย ในเวลาเดียวกัน เพื่อให้ตัวคอนกรีตแห้งโดยเร็วที่สุด ฉนวนของโรงงานจะได้รับการเสริมความแข็งแกร่ง และเมื่อจำเป็น ตัวคอนกรีตจะถูกนำไปอบในเตาเผาอุณหภูมิต่ำเพื่อให้แห้งและถอดแบบ เพื่อให้ตัวคอนกรีตแข็งตัวภายในระยะเวลาบ่มที่เหมาะสมคือ 36 ชั่วโมง เพื่อให้แน่ใจว่าตัวคอนกรีตมีความแข็งแรง
