เหตุผลหลักห้าประการสำหรับการแข็งตัวและความเหนียวของวัสดุหล่อทนไฟที่มีซีเมนต์ต่ำ

การแข็งตัว ความเหนียว และการไหลได้ไม่ดีวัสดุหล่อทนไฟซีเมนต์ต่ำ(LC) เป็นปัญหาที่พบบ่อยระหว่างการก่อสร้าง โดยมีสาเหตุหลักมาจากปัจจัยดังต่อไปนี้

1. การเติมน้ำไม่เพียงพออย่างรุนแรง

1 ปัญหาหลัก: การเติมน้ำต่ำกว่าช่วงที่แนะนำ (ปกติ 6%-8%) สารยึดเกาะไม่สามารถทำให้อนุภาคเปียกได้เต็มที่ กลายเป็นก้อน "แห้งและแข็ง"

2 ความยากลำบากในการผสม วัสดุจะหลวมและเป็นก้อน ไม่มีคุณลักษณะ "เหนียวและไม่กระจายตัว" - และไม่สามารถไหลได้เองหรือถูกอัดแน่นด้วยการสั่นสะเทือน

3 อันตราย: การให้น้ำที่ไม่เพียงพอของสารยึดเกาะทำให้ความแข็งแรงลดลง ความพรุนเพิ่มขึ้น และความต้านทานการกัดกร่อนลดลงอย่างรวดเร็ว

2. ปัญหาสารช่วยกระจายตัว

1 ประเภทไม่ตรงกัน: ไม่ใช้สารช่วยกระจายตัวที่เหมาะสำหรับระบบหล่อแบบทนไฟที่มีซีเมนต์ต่ำ (เช่น โพลีคาร์บอกซิเลท โซเดียม ไตรโพลีฟอสเฟต)

2 ปริมาณไม่เพียงพอ: ปริมาณสารช่วยกระจายตัวต่ำกว่าค่าที่แนะนำ (ปกติ 0.1% -0.3%) ไม่สามารถกระจายอนุภาคได้อย่างมีประสิทธิภาพ

3 กลไกการออกฤทธิ์: สารช่วยกระจายตัวลดการดึงดูดระหว่างอนุภาคผ่านการผลักประจุ (เพิ่มศักยภาพ ζ{0}} ที่เป็นลบ) และการกีดขวางแบบสเตอริก ทำให้มีความสามารถในการไหลที่ดี

3. การกระจายขนาดอนุภาคไม่เหมาะสม

① การกระจายตัวหนาแน่นมากเกินไป: สัดส่วนของผงละเอียดมากเกินไป (<0.074mm) results in small interparticle gaps, significantly increasing water demand and reducing fluidity.

② ขาดมวลรวมหยาบ: อนุภาคหยาบไม่เพียงพอที่จะสร้าง "ส่วนรองรับโครงกระดูก" จะทำให้ผงละเอียดจับตัวกันเป็นก้อน

3 อาการที่เกิดขึ้นจริง: วัสดุจะแข็งตัวทันทีเมื่อคนให้เข้ากัน จับตัวเป็นก้อนและยากต่อการกระจายตัว ทำให้การก่อสร้างมีความท้าทายอย่างยิ่ง

4. ปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อม

1 สภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูง: การให้น้ำจะเร่งที่อุณหภูมิสูงกว่า 30 องศา ทำให้เวลาในการก่อตัวสั้นลง และนำไปสู่ ​​"การตั้งค่าทันที"

2 สภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิต่ำ: การให้น้ำจะช้าที่อุณหภูมิต่ำกว่า 5 องศา ส่งผลให้วัสดุมีความเหนียวและมีความแข็งแรงเพิ่มขึ้นช้า ส่งผลให้เวลาในการขึ้นรูปยาวนานขึ้น
3 ความชื้นสูง: ความชื้นในสิ่งแวดล้อมทำให้เกิด-ความชื้นก่อน ส่งผลให้การหล่อสูญเสียสภาพของเหลวก่อนเวลาอันควร

5. ปัจจัยสำคัญอื่นๆ

1 ปัญหาเกี่ยวกับสารยึดเกาะ: คุณภาพไม่ดีหรือปริมาณซีเมนต์/ผงที่ไม่เหมาะสมส่งผลต่อปฏิกิริยาไฮเดรชั่นและการยึดเกาะ

2 กระบวนการผสม: เวลาผสมไม่เพียงพอ (มากกว่าหรือเท่ากับ 5 นาที) หรือลำดับการผสมไม่ถูกต้องทำให้การผสมวัสดุไม่สม่ำเสมอ

3 การปนเปื้อนของวัตถุดิบ: ปริมาณโคลนสูงในมวลรวมหรือการมีสิ่งเจือปนอื่น ๆ จะเพิ่มความหนืด

การวินิจฉัยอย่างรวดเร็วและมาตรการที่สอดคล้องกัน:

1 จับตัวเป็นก้อนทันทีและไหลยากหลังจากผสม: สาเหตุที่เป็นไปได้มากที่สุดคือมีน้ำไม่เพียงพอ วิธีแก้ไข: เติมน้ำในปริมาณเล็กน้อยหลายๆ ครั้ง (น้อยกว่าหรือเท่ากับ 0.5% ในแต่ละครั้ง) แล้วรีมิกซ์

2. การไหลไม่ดีและ "จุดแห้ง" บนพื้นผิว: สาเหตุที่เป็นไปได้มากที่สุดคือสารช่วยกระจายตัวไม่เพียงพอ สารละลาย: เติมสารช่วยกระจายตัวประสิทธิภาพสูง 0.05%-0.1% (เช่น โพลีคาร์บอกซิเลท) และรีมิกซ์

3 การแข็งตัวอย่างรวดเร็วหลังการผสม: สาเหตุที่เป็นไปได้มากที่สุดคืออุณหภูมิแวดล้อมสูงเกินไป วิธีแก้ไข: ผสมกับน้ำเย็นเพื่อลดอุณหภูมิโดยรอบและเร่งการก่อสร้าง

④ วัสดุเหนียวที่มีความแข็งแรงต่ำ: สาเหตุที่เป็นไปได้มากที่สุดคือการไล่สีที่ไม่สมเหตุสมผล วิธีแก้ไข: เติมมวลรวมหยาบในปริมาณที่เหมาะสม (5-10 มม.) เพื่อปรับปรุงการกระจายขนาดอนุภาค

สาเหตุพื้นฐานสำหรับการแข็งตัวและเหนียวของวัสดุหล่อแบบทนไฟซีเมนต์ต่ำคือการหล่อลื่นระหว่างอนุภาคไม่เพียงพอและการกระจายตัวของสารยึดเกาะไม่สม่ำเสมอ แนวทางแก้ไขหลักคือการปรับปริมาณน้ำให้เหมาะสม ปรับสารช่วยกระจายตัว และปรับการกระจายขนาดอนุภาค ขอแนะนำให้ควบคุมปริมาณน้ำอย่างเคร่งครัดตามคำแนะนำของผู้ผลิต (6%-8%) ใช้สารช่วยกระจายตัวพิเศษ (0.1%-0.3%) และทดสอบความสามารถในการไหลก่อนการก่อสร้าง (ค่าการไหลควรมากกว่าหรือเท่ากับ 180 มม.) เพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพการก่อสร้างที่ดี